I. Préparations et contrôle des matières premières
1) Émission des commandes et des plans de production : Grâce à une plateforme de fabrication intelligente développée en interne, intégrant les exigences des commandes, l’état des stocks, les normes de processus et d’autres informations, un plan de production de type « flux tiré » est élaboré. Ce système permet un contrôle numérique complet de l’allocation des commandes et de la planification des processus, garantissant une adéquation précise entre la production et les commandes et réduisant le cycle de livraison de plus de 14 %.
2) Approvisionnement et contrôle des matières premières : Les principales matières premières sont des tôles d’acier à haute résistance. Les composants essentiels tels que les moteurs, les boîtes de vitesses et les essieux sont également achetés (certains sont fabriqués en interne). Toutes les matières premières sont soumises à un contrôle qualité rigoureux, portant notamment sur la nature du matériau et sa résistance. L’utilisation de matières premières non conformes est strictement interdite afin de garantir la qualité des produits dès leur origine.
3) Prétraitement des matières premières : Les tôles d’acier et autres matières premières sont soumises à un prétraitement tel que le décapage, le polissage et la découpe afin d’éliminer les impuretés de surface et les couches d’oxyde, garantissant ainsi la stabilité des opérations d’emboutissage et de soudage ultérieures. Parallèlement, les matières premières sont découpées selon les besoins de production en vue de la fabrication des différents composants.
II. Processus de production de base
Procédé d'emboutissage : Traitement de formage des composants
1) Adopter des lignes de production d'emboutissage automatisées de pointe, équipées d'un matériel d'emboutissage à grande échelle, permettant une production entièrement automatisée, des matières premières aux pièces finies, sans intervention manuelle.
2) Conformément aux plans de conception des composants, les plaques d'acier prétraitées sont introduites dans la matrice d'emboutissage, puis plusieurs emboutissages sont effectués à la presse afin de former les éléments principaux tels que la coque de la cabine, les longerons du châssis et les portes. Les longerons du châssis peuvent être formés en une seule opération d'emboutissage, ce qui améliore la productivité.
3) Après l'emboutissage, procéder à l'ébavurage et au contrôle dimensionnel des composants afin de garantir leur conformité aux normes de conception. Les composants non conformes sont retravaillés ou mis au rebut pour assurer un bon ajustement lors de l'assemblage ultérieur.
Procédé de soudage : Formage de l’assemblage de la carrosserie et du châssis
1) Positionnement des composants : Les composants emboutis de la cabine et du châssis sont acheminés vers l’atelier de soudage et positionnés avec précision à l’aide de gabarits spéciaux afin de garantir la précision d’assemblage. La précision d’assemblage des pièces clés est contrôlée à ±1 mm près.
2) Soudage automatisé : 223 robots de soudage intelligents permettent une automatisation complète des opérations de soudage, de collage et autres procédés. Chaque robot effectue un point de soudure en seulement 3 à 4,5 secondes, et la cabine compte jusqu’à 3 000 points de soudure, pour un taux d’automatisation de 100 %.
3) Production flexible : L'association innovante du transport flexible AGV et du soudage flexible robotisé permet la coproduction de 75 modèles de cabines sur trois plateformes : New Huanghe, Howo TX et Shandeka, répondant aux besoins de personnalisation multivariée et en petites séries.
4) Contrôle et inspection des processus : L’atelier de soudage comprend 38 étapes de production et la fabrication d’une cabine complète à partir de pièces détachées ne prend que 2,5 heures. Le système de contrôle centralisé de l’atelier surveille en temps réel le processus de production et assure le contrôle des équipements et la qualité. Parallèlement, une équipe réduite (5 personnes seulement pour deux lignes de production) est dédiée à la gestion des équipements et à la résolution des anomalies, garantissant ainsi une prévention totale des erreurs tout au long du processus de production.
Procédé de peinture : Protection anticorrosion et embellissement de l'aspect
Le procédé de peinture améliore non seulement l'aspect et la texture du camion, mais surtout, il assure une protection anticorrosion de la carrosserie et prolonge la durée de vie du véhicule, grâce à un procédé de peinture automatisé, écologique et efficace.
1) Prétraitement : Envoyer la cabine et le châssis soudés à l’atelier de peinture et effectuer successivement les opérations de dégraissage, de phosphatation, de lavage à l’eau et autres procédés afin d’éliminer l’huile et les impuretés de surface, d’améliorer l’adhérence de la peinture et de préparer la peinture ultérieure.
2) Revêtement électrophorétique : Adopter un procédé d’électrophorèse cathodique pour réaliser une électrophorèse par immersion complète sur la carrosserie et le châssis, formant une couche d’apprêt anticorrosion uniforme, qui peut résister efficacement à la corrosion, améliorer la durabilité de la carrosserie et dont l’effet de revêtement répond aux normes des voitures particulières.
3) Application des couches intermédiaires et de finition : Nous utilisons un procédé de pulvérisation de peinture à l’eau de pointe, respectueux de l’environnement, économe en énergie et garantissant une couleur uniforme. Les couches intermédiaires et de finition sont appliquées par des robots de pulvérisation automatisés, permettant l’application de différentes couleurs et de logos sur demande. Après pulvérisation, la peinture est envoyée dans une chambre de séchage à haute température afin d’assurer une surface lisse et résistante.
4) Inspection de la peinture : Après séchage, un contrôle visuel de la peinture est effectué afin de détecter tout défaut (coulures, différences de couleur, rayures, etc.). Les produits non conformes sont retravaillés et réparés pour garantir une qualité de peinture conforme aux normes.
Processus d'assemblage final : Assemblage et intégration complets du véhicule
1) Distribution des composants : La distribution automatisée des composants est assurée par 166 chariots AGV. Ces chariots peuvent transporter près de 10 tonnes, identifier automatiquement les itinéraires, éviter les obstacles et se recharger sans fil en déplacement, permettant ainsi une transmission flexible des matériaux à chaque poste de travail. Parallèlement, grâce à un système logistique tridimensionnel aérien, des cabines de différentes couleurs et modèles sont automatiquement déployées pour répondre aux besoins spécifiques.
2) Assemblage du châssis : L’assemblage du châssis est réalisé en premier lieu sur la chaîne d’assemblage final, avec l’installation successive des composants principaux tels que les essieux, les suspensions, les moteurs, les boîtes de vitesses, les arbres de transmission, les systèmes de freinage et les systèmes d’alimentation. L’assemblage de tous les composants est effectué dans le strict respect des normes de processus afin de garantir une liaison solide et des performances stables.
3) Assemblage et installation de la cabine : L’assemblage des composants internes de la cabine, notamment les sièges, le volant, les instruments, les faisceaux de câbles, la climatisation, etc., est réalisé sur une chaîne de montage dédiée. La cabine est ensuite positionnée avec précision sur le châssis à l’aide d’une télécommande, puis les points de fixation sont serrés. L’ensemble du processus se déroule sans encombre.
4) Assemblage des autres composants : Installation successive des composants externes tels que les roues, les pneus, les phares, les pare-chocs et les rétroviseurs, ainsi que le raccordement des différents conduits et canalisations, afin de garantir que tous les composants du véhicule soient complets et fonctionnels. L’atelier d’assemblage final comprend plus de 300 processus, chacun étant réalisé en moins de 5 minutes pour une collaboration optimale.
5) Compatibilité flexible : La ligne d’assemblage final est la première ligne d’assemblage final intelligente et flexible de Chine, permettant la coproduction de modèles multi-énergies tels que le diesel, le gaz naturel et l’hydrogène. La production journalière des deux lignes atteint 300 unités, soit l’équivalent de deux véhicules sortant de la chaîne de production toutes les 5 minutes.
III. Lien d'inspection et de mise en service
1) Inspection statique : Vérifier l'aspect du véhicule et l'assemblage des composants, s'assurer que la peinture, les soudures, les pièces de connexion, etc. sont conformes aux normes ; détecter que chaque canalisation et conduite est dégagée et solidement connectée ; vérifier le bon fonctionnement des fonctions internes de la cabine et de l'affichage des instruments.
2) Inspection dynamique : Conduisez le véhicule sur la piste d'essai pour des essais à vide et à pleine charge, testez les indicateurs clés tels que la puissance du moteur, le passage des vitesses, les performances de freinage, les performances de direction et la stabilité de la suspension, en vous assurant que le véhicule fonctionne en douceur, avec souplesse et freine de manière fiable.
3) Inspection spéciale : Effectuer des inspections spéciales pour différents modèles (tels que les camions lourds à énergies nouvelles) et réaliser des inspections complètes sur les indicateurs de protection de l'environnement et les performances de sécurité du véhicule afin de garantir la conformité aux normes de qualité internationales et aux exigences de certification pertinentes.
4) Reprise et réparation : Reprise et réparation rapides des problèmes constatés lors de l'inspection, et procéder à une nouvelle inspection après réparation jusqu'à ce que tous les indicateurs soient qualifiés, garantissant ainsi la qualité de chaque véhicule quittant l'usine.
IV. Lien d'entreposage
1) Nettoyage et marquage des véhicules : Nettoyer entièrement les véhicules qualifiés afin d’éliminer la poussière et les taches générées lors du processus de production, puis apposer les documents pertinents tels que les logos, les plaques d’immatriculation et les certificats de conformité, et finaliser la saisie et l’archivage des informations relatives aux véhicules.
2) Gestion d'entrepôt : Envoyer les véhicules qualifiés à l'entrepôt de produits finis, effectuer la gestion des stocks via un système numérique, mettre à jour les informations d'inventaire en temps réel et assurer la traçabilité complète du cycle de vie des véhicules.
V. Caractéristiques fondamentales du processus de production
1) Niveau d'intelligence élevé : des équipements intelligents tels que des robots, des chariots AGV et des systèmes de contrôle centralisés sont utilisés tout au long du processus. Le taux d'automatisation des processus clés comme le soudage, l'emboutissage et la peinture atteint 100 %, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production et augmente la productivité par opérateur de 15 %.
2) Production flexible : Elle permet la coproduction de modèles multiplateformes, multimodèles et multi-énergies, répondant aux besoins des commandes personnalisées et en petites séries, et s'adaptant aux divers besoins du marché.
3) Contrôle complet du processus : Grâce à la plateforme de fabrication intelligente, l'intégration de six modules (planification, production, processus et qualité) permet une gestion transparente et numérique de l'ensemble du processus de production, avec un taux de qualification des processus clés atteignant 100 %.
4) Efficacité et économies d'énergie : Adopter des technologies respectueuses de l'environnement et économes en énergie telles que la peinture à base d'eau, l'alimentation électrique photovoltaïque et les AGV à chargement sans fil, et optimiser le rythme de production pour parvenir simultanément à une réduction des coûts, une amélioration de l'efficacité et une fabrication écologique.